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鋰離子電池的電極剝離強(qiáng)度對性能有著顯著的影響，因此探究剝離強(qiáng)度的影響因素十分必要，本文主要討論涂布工藝及漿料的影響。

烘干過程中電極內(nèi)部結(jié)構(gòu)變化

烘干的初始階段，各成分在電極中均勻分布。在干燥過程中，由于溶劑蒸發(fā)，電極膜收縮，在氣液界面處存在溶度梯度，在固結(jié)顆粒層的表面形成彎月面。溶劑通過毛細(xì)管力在石墨顆粒間進(jìn)行向表面遷移，并且伴隨著顆粒層膨脹。SBR粘合劑和炭黑的顆粒尺寸至少比石墨小100倍，石墨顆粒間距足夠讓SBR及炭黑自由流動，溶劑流動會帶著聚合物及小顆粒一起遷移，使他們在電極的上層富集，當(dāng)溶劑完全蒸發(fā)后，電極膜收縮停止。

烘干過程主要分為以下三個階段：

（1）空氣-膜界面處溶劑含量不斷下降，直至達(dá)到臨界濃度。
（2）從這個臨界點(diǎn)開始，空氣-膜界面處溶劑濃度保持不變，
（3）當(dāng)溶劑進(jìn)一步蒸發(fā)時，空氣-膜界面處溶劑溶度開始下降，直到膜形成。

烘烤速率對剝離強(qiáng)度的影響

由烘干過程分析知，在極片烘干過程中，SBR粘結(jié)劑及炭黑隨著溶劑蒸發(fā)而向表面遷移，那么烘烤速率對電極內(nèi)部成分分布影響如何？
下圖為不同烘烤速率情況下，從集流體到氣液界面的粘結(jié)劑濃度分布情況，從圖可知，在低烘烤速率（LDR）的情況下，不同位置的粘結(jié)劑分布相對均勻，而在高烘烤速率（HDR）情況下，從集流體到氣液界面的粘結(jié)劑濃度不斷變大，在集流體與敷料區(qū)處粘結(jié)劑分布很少，這將直接導(dǎo)致剝離強(qiáng)度下降，此外電極阻抗也會相應(yīng)增大。

涂布工藝的改進(jìn)
在設(shè)計(jì)高能量密度電池時，電極厚度一般很大。根據(jù)烘烤過程的電極特性，Darjen Liu等人提出了一個新型的雙層涂布，分別設(shè)計(jì)兩種不同粘結(jié)劑含量的漿料，上涂層的粘接劑含量低于下涂層，通過增加下涂層的粘接劑含量來彌補(bǔ)粘接劑在干燥過程中向表面遷移帶來的影響。下圖為不同涂布方案，其中80℃,150℃分別表示烘烤溫度，3.0wt%，3.5wt%，4.0wt%，4.5wt%，5.0wt%分別表示不同粘結(jié)劑含量的漿料涂層。

從下圖可以看出：

低面密度電極，電極阻抗基本上不受溫度的影響，這主要是因?yàn)槿軇┛偭康筒⑶译姌O結(jié)構(gòu)固化快，粘結(jié)劑不會有明顯的遷移。
高面密度電極則表現(xiàn)完全不一樣的特性，恒速蒸發(fā)階段很長，給粘結(jié)劑遷移提供了足夠的時間，隨著溫度升高，粘結(jié)劑和炭黑遷移現(xiàn)象加劇，導(dǎo)致剝離強(qiáng)度變差，并且電極阻抗也會增大。

在80℃下，不同面密度的剝離強(qiáng)度差別不大。
當(dāng)達(dá)到110℃時，遷移速度將會增大，面密度增大到5.4mg/cm2，那么干燥時間會增大，這會給粘結(jié)劑提供足夠的遷移時間，當(dāng)面密度進(jìn)一步增大到12mg/cm2時，剝離強(qiáng)度會降低52%。
當(dāng)溫度增大到130℃時，遷移現(xiàn)象會進(jìn)一步加劇，導(dǎo)致剝離強(qiáng)度變差。

漿料對剝離強(qiáng)度的影響

固含量降低將會導(dǎo)致剝離強(qiáng)度降低，這主要是因?yàn)楣毯拷档秃?，需要更長的時間或更高的溫度進(jìn)行烘干，這都將導(dǎo)致粘結(jié)劑的遷移現(xiàn)象加劇,導(dǎo)致剝離強(qiáng)度變差。粘結(jié)劑比例增大也可提高剝離強(qiáng)度。